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模具技術

塑膠産品生産中出現廢品的原因及分析(一)

發布日期:2014-06-11 11:07:36

一、塑件不足:主要由于供料不足、融料填充流動不良,充氣過多及排氣不良等原因導緻填充型融料填充流動不良,充氣過多及排氣不良等原因導緻填充型腔不滿,塑件外形殘缺不完整或多型腔時個别型腔填充不滿。
  原因分析:
  1.注射量不當、加料量不足,塑化能力不足及餘料不足
  2.塑料拉度不同或不勻
  3.塑料在料鬥中“架橋”
  4.料中潤滑劑過多,螺杆或柱塞與料筒間隙大,融料回流過多
  5.多型腔時進料口平衡不良
  6.噴嘴溫度低,堵塞或孔徑過小,料筒溫度低
  7.注射壓力小,注射時間短,保壓時間短,螺杆或柱塞退回過早
  8.注射速度太快或太慢
  9.塑料流動性太差
  10.
飛邊溢料過多
  11.模溫低,塑料冷卻快
  12.模具
澆注系統流動阻力大,進料口位置不當,截面小,形式不良,流程長而曲折
  13.排氣不良,無冷料穴或冷料穴不當
  14.
脫模劑過多,型腔有水分等
  15.塑件壁太薄、形狀複雜且面積大
  16.塑料内含水分及揮發物多
  17.融料中充氣多
  二、尺寸不穩定:主要由于模具強度不良,精度不良,注射機工作不穩定及成形條件不穩定等原因,使塑件尺寸變化不穩定。
  原因分析:
  1.機器電氣或液壓系統不穩定
  2.成形條件不穩定(溫度、壓力、時間變更),成形周期不一緻
  3強度不足,定位杆彎曲、磨損
  4.模具精度不良、活動零件動作不穩定,定位不準确
  5.模具合模不穩定時松時緊,易出
飛邊
  6.澆口太小或不勻,多型腔進料口平衡不良
  7.塑料顆粒不勻或加料量不勻
  8.更換注射機性能不當或塑化不勻
  9.塑件冷卻時間太短,脫模後冷卻不勻
  10.回用料與新料配比不當
  11.塑料收縮不穩定,
  結晶性料的結晶度不穩定
  12.塑件剛性不良、壁厚不勻
  13.塑件後處理條件不穩定
  三、氣泡:由于融料内充氣過多或排氣不良而導緻塑件内殘留氣體,并呈體積較小或成串的空穴(注意應與真空泡區别)。
  原因分析:
  1.原料含水分、溶劑或易揮發物
  2.料溫高,加熱時間長,塑料降聚分解
  3.注射壓力小
  4.柱塞或螺杆退回過早
  5.排氣不良
  6.模溫低
  7.注射速度太快
  8.型腔内有水分、油脂,或
脫模劑不當
  四、塑件不良,流道不良有貯氣死角塌坑(凹痕)或真空泡:由于保壓補料不良,塑件冷卻不勻,厚不勻及塑料收縮大時
  1.流道、進料口太小,或數量不夠
  2.塑件壁太厚或厚薄不均(在厚壁處背部易出現塌坑)
  3.進料口位置不當,不利于供料、補縮
  4.料溫高,模溫高,冷卻時間短,易出凹痕
  5.模溫低,易出真空泡
  6.注射壓力小,注射速度慢
  7.注射及保壓時間短
  8.加料量不夠,供料不足,餘料不夠
  9.融料流動不良或溢料過多
  五、
飛邊過大:由于合模不良,間隙過大,塑料流動性太好,加料過多使塑件沿邊緣擠出多餘薄片。
  原因分析:
  1.
分型面密合不良,型腔和型芯部分滑動零件間隙過大
  2.強度或剛性不良
  3.模具平行度不良
  4.單向受力或安裝時沒有壓緊
  5.注射壓力太大,鎖模力不足或鎖模機構不良,注射機模闆不平行
  6.塑件投影面積超過注射機所允許的塑制面積
  7.塑料流動性太大,料溫高,模溫高,注射速度過快
  8.加料量過大

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