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模具動态

模具設計與加工中的塑料模具加工時有關塑料收縮率及模具尺寸的介紹

發布日期:2014-07-09 15:51:25

設計塑料模時,确定了模具結構之後即可對模具的各部分進行詳細設計,即确定各模闆和零件的尺寸,型腔和型芯尺寸等。這時将涉及有關材料收縮率等主要的設計參數。因而隻有具體地掌握成形塑料的收縮率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所選模具結構正确,但所用參數不當,就不可能生産出品質合格的塑件。
  塑料收縮率及其影響因素
  熱塑性塑料的特性是在加熱後膨脹,冷卻後收縮,當然加壓以後體積也将縮小。在注塑成形過程中,首先将熔融塑料注射入模具型腔内,充填結束後熔料冷卻固化,從模具中取出塑件時即出現收縮,此收縮稱為成形收縮。塑件從模具取出到穩定這一段時間内,尺寸仍會出現微小的變化,一種變化是繼續收縮,此收縮稱為後收縮。另一種變化是某些吸濕性塑料因吸濕而出現膨脹。例如尼龍610含水量為3%時,尺寸增加量為2%;玻璃纖維增強尼龍66的含水量為40%時尺寸增加量為0.3%。但其中起主要作用的是成形收縮。目前确定各種塑料收縮率(成形收縮+後收縮)的方法,一般都推薦德國國家标準中DIN16901的規定。即以23℃±0.1℃時模具型腔尺寸與成形後放置24小時,在溫度為23℃,相對濕度為50±5%條件下測量出的相應塑件尺寸之差算出。
  收縮率S由下式表示:S={(D-M)/D}×100%(1)
  其中:S-收縮率;D-模具尺寸;M-塑件尺寸。
  如果按已知塑件尺寸和材料收縮率計算模具型腔則為D=M/(1-S)在模具設計中為了簡化計算,一般使用下式求模具尺寸:D=M+MS(2)
  如果需實施較為精确的計算,則應用下式:D=M+MS+MS2(3)
  但在确定收縮率時,由於實際的收縮率要受衆多因素的影響也隻能使用近似值,因而用式(2)計算型腔尺寸也基本上滿足要求。在制造模具時,型腔則按照下偏差加工,型芯則按上偏差加工,便於必要時可作适當的修整。
  難於精确确定收縮率的主要原因,首先是因各種塑料的收縮率不是一個定值,而是一個範圍。因為不同工廠生産的同種材料的收縮率不相同,即使是一個工廠生産的不同批号同種材料的收縮率也不一樣。因而各廠隻能為用戶提供該廠所生産塑料的收縮率範圍。其次,在成形過程中的實際收縮率還受到塑件形狀,模具結構和成形條件等因素的影響。下面對這些因素的影響作一介紹。
  塑件形狀
  對於成形件壁厚來說,一般由於厚壁的冷卻時間較長,因而收縮率也較大,如圖1所示。對一般塑件來說,當熔料流動方向L尺寸與垂直於熔料流方向W尺寸的差異較大時,則收縮率差異也較大。從熔料流動距離來看,遠離澆口部分的壓力損失大,因而該處的收縮率也比靠近澆口部位大。因加強筋、孔、凸台和雕刻等形狀具有收縮抗力,因而這些部位的收縮率較小。
  模具結構
  澆口形式對收縮率也有影響。用小澆口時,因保壓結束之前澆口即固化而使塑件的收縮率增大。注塑模中的冷卻回路結構也是模具設計中的一個關鍵。冷卻回路設計得不适當,則因塑件各處溫度不均衡而産生收縮差,其結果是使塑件尺寸超差或變形。在薄壁部分,模具溫度分布對收縮率的影響則更為明顯。
  成形條件
  料筒溫度:料筒溫度(塑料溫度)較高時,壓力傳遞較好而使收縮力減小。但用小澆口時,因澆口固化早而使收縮率仍較大。對於厚壁塑件來說,即使料筒溫度較高,其收縮仍較大。
  補料:在成形條件中,盡量減少補料以使塑件尺寸保持穩定。但補料不足則無法保持壓力,也會使收縮率增大。
  注射壓力:注射壓力是對收縮率影響較大的因素,特别是充填結束後的保壓頁号335壓力。在一般情況下,壓力較大的時因材料的密度大,收縮率就較小。
  注射速度:注射速度對收縮率的影響較小。但對於薄壁塑件或澆口非常小,以及使用強化材料時,注射速度加快則收縮率小。
  模具溫度:通常模具溫度較高時收縮率也較大。但對於薄壁塑件,模具溫度高則熔料的流動阻抗小,*]而收縮率反而較小。
  成形周期:成形周期與收縮率無直接關系。但需注意,當加快成形周期時,模具溫度、熔料溫度等必然也發生變化,從而也影響收縮率的變化。在作材料試驗時,應按照由所需産量決定的成形周期進行成形,并對塑件尺寸進行檢驗

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